Podemos
distinguir hasta tres tipos de actividades en los procesos
1.Actividades
con valor añadido: que convierten o transforman los materiales
o la información, de manera que se adaptan a las necesidades de los usuarios,
los cuales se hallan dispuestos a pagar por ellas.
2.Actividades
sin valor añadido: cualquier actividad necesaria para el
sistema o proceso, dados los medios o tecnología actuales, pero que no
contribuye a comunicar valor al producto o servicio o para la satisfacción del
cliente.
3.Despilfarros
o desperdicios: actividades procesos, tiempo, espacio, materiales,
etc., que no aumentan el valor del producto o servicio y que son necesarios
para el sistema o proceso.
A continuación
se muestran los cinco tipos de actividades que componen los procesos los cuales
se podrán clasificar en un tipo de actividad que genera valor al producto o si
puede llegar a ser un tipo de desperdicio.
Como es para nuestro caso nos concentraremos
en profundizar este último tipo de actividades.
Desperdicios de manufactura (muda)
Como ya habíamos mencionado los
desperdicios, representan todo aquello que no es la cantidad mínima de equipos,
materiales, insumos, piezas, locaciones y tiempos de máquinas o de
trabajadores, que resultan absolutamente esenciales para añadir valor al
producto o servicio. A continuación se describen los siete tipos en que se
clasifican los desperdicios de manufactura:
Sobreproducción: es la madre de los
desperdicios y depende en su mayoría de los responsables de la toma de decisiones estratégicas y
tácticas. La sobreproducción se refiere a programar la utilización de recursos
en un momento y en cantidades que realmente no se requieren para satisfacer el
consumidor.
Ejemplo:
-Revistas, catálogos, libros, que nadie va
a leer.
-Proyectos o informes realizados que no se
llegan a ejecutar.
Tiempos de espera: representa el evento de que
los recursos cuya misión, en un momento dado, es no detenerse, se encuentran en
dicho estado. Por ejemplo, cuando en un centro de trabajo sale una unidad de
producto y debe esperar un tiempo para que sea procesada. Esto genera costos
innecesarios y puede posibilitar pereza en la persona ociosa y bajo rendimiento
cuando se vuelva a ocupar. Las esperas se deben a carente nivelación de cargas
de trabajo, fallas en la programación o en equipos, ausencia de 5S, entre
otros.
Ejemplo:
-Espera para recibir la atención de un
empleado disponible.
-
Camarero de restaurante esperando poder atender un cliente.
Transporte: se caracteriza por el desplazamiento de
elementos, bien sea materiales, producto en proceso/ terminado, personas o
herramientas. Durante ese lapso de tiempo la organización no está modificando
características, de forma o fondo, del producto, por las cuales el cliente esté
dispuesto a pagar.
Ejemplo:
-Autobuses en itinerarios u horarios en que
no hay pasajeros.
-Procesos con varios desplazamientos
evitables entre departamentos.
Procesos innecesarios: comprende actividades que
existen por el diseño de procesos poco robustos e ineficientes, o por presencia
de defectos. Por ejemplo, suponga el evento de reprocesar una pieza, ante
control ineficiente a la calidad del proveedor.
Ejemplo:
-Proceso administrativo innecesariamente
complejo o farragoso.
-Prestación inadecuada y costosa de un servicio de reparación.
Movimientos innecesarios: a veces son poco efectivos
los diseños de puestos, que obligan al colaborador a efectuar movimientos que
fuerzan los desplazamientos normales de las extremidades, obligándolos a
agacharse para recoger un insumo o herramienta, inclinarse, estirarse
forzosamente, entre otras, colocando en riesgo la salud y generando un entorno
poco productivo. También, el desorden del puesto de trabajo lleva a este
desperdicio, por ejemplo, cuando se mezclan los elementos necesarios con los
innecesarios, es preciso realizar varias manipulaciones para encontrar lo que
se requiere.
Inventarios: su sostenimiento prologando y excesivo es
perjudicial. Se divide en: materia prima, producto en proceso y terminado,
genera costos de almacenaje y manipulación, propicia obsolescencia, defectos y
sensación de poca capacidad.
Ejemplo:
-Estancias innecesarias de pacientes de un
hospital.
-Almacén con materiales de construcción
para varios años.
Defectos: se refiere a aceptar, producir o enviar productos que no cumplen
con las especificaciones del cliente, bien sea interno o externo. Genera, a su
vez, procesos innecesarios. Se le atribuyen directamente los costos de no
calidad, hace perder tiempo valioso y puede afectar no solo la parte productiva
o la económica, sino la misma satisfacción del cliente interno y externo.
Ejemplo:
-Contrato cuya elaboración exige
rectificaciones continuas.
-Tratamiento erróneo a un paciente de
hospital.
Talento
Humano: este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la
creatividad e inteligencia de la fuerza
de trabajo para eliminar los desperdicios. Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se
pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.
No todos los desperdicios
pueden eliminarse, pero con su reducción es posible impactar favorablemente el
sistema productivo. Entre las principales herramientas para reducir los
desperdicios, en las que se basa el trabajo realizado, están: 5S, gerencia
visual y Cap-Do.
5S: filosofía japonesa que integra sentido común, capacitación, autonomía
en el trabajo y búsqueda de autorrealización del individuo, para generar un
entorno donde se adopte la disciplina del orden, limpieza, seguridad,
productividad y respeto por los estándares. Sus pasos: Seiri (Clasificar),
Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke
(Disciplina). 5S va de la mano de gerencia visual, que mediante el uso de
símbolos permite visualizar el estado de los procesos en comparación con el
estándar y gestionar la comunicación en la empresa, dándose a conocer la
estrategia general, registros de desempeño e incluso sugerencias del personal.
El ciclo CAP-Do (Check, Analize, Plan, Do): es una
adaptación del PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar), siendo útil en la
solución de problemas, ya que inicia con la verificación del objeto de estudio,
a fin de conocerlo, desplegando como segundo paso el análisis, luego la
planeación y finalmente la ejecución.
Metodología de identificación y
reducción de la muda.
Su despliegue consume pocos recursos y tiempo, y se compone de
tres etapas: capacitar, identificar y reducir, las cuales giran en torno al
nivel operativo y a la reducción de los desperdicios de manufactura, formando
un triángulo de mejora. El objetivo de la etapa "capacitar" es
generar confianza y dotar a los trabajadores de elementos básicos,
actitudinales, conceptuales y procedimentales, para que estén en capacidad de identificar fácil y
rápidamente cuándo una determinada actividad de producción aporta o no valor al
cliente.
"Identificar"
pretende conocer los principales desperdicios de manufactura en función de:
¿cuántos son?, ¿cuáles son?, ¿cómo son? y ¿dónde están?, lo cual se realiza a
partir de la voz de las personas más conocedoras de los detalles del trabajo:
el personal operativo.
"Reducir" se enfoca
en responder a los interrogantes: ¿dónde, cómo y cuándo actuar? para potenciar
el mejoramiento del proceso. La materialización de esta etapa se realiza a
través de tres momentos: priorización, definición e implementación de acciones
y mejora continua. [1][2][3][4][5]
Proceso para detectar, clasificar y eliminar mudas
